코카콜라: 음료수통 추적의 효율성 개선과 비용절감
코카콜라는 공장의 효율성과 공정제어를 개선하기 위해 케그 추적의 자동화가 필요했다. 코카콜라병 제조업체인 독일, Liederbach에 있는 Rhein-Main-Sieg Getranke GmbH & Co.가
공장을 현대화할 때 트로반의 패시브 트랜스폰더 시스템으로 자동화된 음료수통 시스템을 구축하였다.
이 회사는 공장의 효율화와 공정제어를 개선하기 위해 자동화된 음료수통 추적 시스템이 필요했다. 과거의 시스템에서는 알려지지 않은 문제로 일년에 약 300개의 음료수통을 폐기해야 했고 그 결과로 서비스 문제를 서비스 담당 부서에서 해결해야 했다. 공장에는 230,000개의 음료수 통이 사용되고 있고 매 시간 마다 800개의 통이 채워질 수 있다.
처음에는 회사에서 바코드 시스템을 사용했지만 곧 기술의 한계가 드러났다. 즉 태그의 수명이 제한적이라 벗겨지거나 닳아버린다. 눈에 보이게 스캔해야하기 때문에 컨베이어벨트에 있는 통의 속도가 줄어든다. 마지막으로 태그의 코드가 종이에 인쇄된 잉크라서 복제될 수 있다.
이 문제에 대한 해결은 Electronic Identification Devices, Ltd를 통해서 북미에 공급되는 트로반 패시브 트랜스폰더 시스템이다. 트로반 트랜스폰더는 구리 안테나 코일과 I.C.로 구성되어 있다. 트랜스폰더는 튼튼한 하우징으로 둘러 싸여 있으며 지하철표 크기이다. 마이크로칩은 고유한 위조방지된 코드로 인코드 되었으며 내부 전원을 사용하지 않는다. 리더기를 트랜스폰더 위로 지나가게 하면 트랜스폰더는 코드를 리더기로 보내고 LCD에 표시된다. 리더기는 RS232를 통해 컴퓨터와 직접 데이타를 주고 받는다.
Karl-Heinz Porsch는 "마이크로칩 때문에 모든 통이 고유번호와 기록된 이력과 함께 확인된다. 통의 이력은 컨테이너의 나이에 대한 데이터와 회전한 횟수 각 고객과 함께 있던 시간, 내용물 등이 포함된다" 고 말했다. 이러한 치밀한 모니터링 시스템으로 Liederbach 공장은 필요한 통의 수를 줄임으로써 비용을 절감했다. 문제가 있는 통을 제거하고 항상 비축된 통을 사용하게 하였다. 트랜스폰더가 영구적이고 보이지 않아도 스캐닝이 가능하기 때문에 공장 자체에서도 운영상의 효율이 높아졌다.
트랜스폰더는 통의 위쪽에 에폭시 하거나 벽에 넣고 봉합한다. 리더기는 컨베이어 아래에 위치하게 한다. 통이 제품라인을 지날 때 세척, 파손 확인, 수량과 용량 제어를 위해 8개의 체크포인트를 지난다.
새로운 통 추적 시스템 덕분에 회사는 완전히 자동화된 세척 스테이션, 파손 확인 스테이션, 수량과 용량제어 스테이션을 설치할 수 있었다. 특정 컨테이너에서 문제가 생기면 컴퓨터 제어 시스템은 필요한 절차를 무시하고 통은 자동으로 컨베이어에서 제거된다.
관리 책임자인 Erhard Koczorek는 "시스템을 속이는 것은 불가능하다. 컨베이어가 멈추면 컨테이너가 컨베이어의 시스템 제어에 의해 다시 받아들이기 전에 원인은 해결되야 한다."고 말했다.
다음 단계는 고객과 병 공급업체간의 간격을 좁히는 것이다. "모든 배송 운전자는 데이타를 각 통의 기록에 추가할 수 있다. 예를 들면 날짜와 시간이 그렇다." AEG Industrial Systems 대표 Karl Heinz Porsch는말했다.
외부에 있는 동안 통을 여러 곳에 적재하는 운전자는 휴대용 리더기로 고객정보를 스캔할 수 있고 통들의 현재 상태를 확인 할 수도 있다. 트랜스폰더의 고유한 기능인 자동확인 기능은 주문한 청량음료를 소독한 통에 담겨져 온전한 상태로 배달되었음을 확인할 수 있어 고객들은 만족해한다. 코카콜라는 푸드서비스부에 청량음료를 즉시 사용할수 있도록 준비되어 있는통을 사용하기 때문에 유통되는 통의 숫자는 증가할 것이다. 기존의 청량음료통 재고에 대한 비용절감도 중요한 문제로 남아있다. RFID가 해답이다.
관리책임자인 Koczorek는 미소를 지으며 동의한다. "내 판단이 옳았다. 문제의 컨테이너를 제거하자 엄청나게 절약이 되었고 고객불만도 거의 다 사라졌다. 전세계에서 전문가들 정기적으로 이곳에 와서 우리의 마이크로칩 시스템을 칭찬할 때 특히 우리의 결정에 확신을 갖게 된다."
공장을 현대화할 때 트로반의 패시브 트랜스폰더 시스템으로 자동화된 음료수통 시스템을 구축하였다.
이 회사는 공장의 효율화와 공정제어를 개선하기 위해 자동화된 음료수통 추적 시스템이 필요했다. 과거의 시스템에서는 알려지지 않은 문제로 일년에 약 300개의 음료수통을 폐기해야 했고 그 결과로 서비스 문제를 서비스 담당 부서에서 해결해야 했다. 공장에는 230,000개의 음료수 통이 사용되고 있고 매 시간 마다 800개의 통이 채워질 수 있다.
이 문제에 대한 해결은 Electronic Identification Devices, Ltd를 통해서 북미에 공급되는 트로반 패시브 트랜스폰더 시스템이다. 트로반 트랜스폰더는 구리 안테나 코일과 I.C.로 구성되어 있다. 트랜스폰더는 튼튼한 하우징으로 둘러 싸여 있으며 지하철표 크기이다. 마이크로칩은 고유한 위조방지된 코드로 인코드 되었으며 내부 전원을 사용하지 않는다. 리더기를 트랜스폰더 위로 지나가게 하면 트랜스폰더는 코드를 리더기로 보내고 LCD에 표시된다. 리더기는 RS232를 통해 컴퓨터와 직접 데이타를 주고 받는다.
Karl-Heinz Porsch는 "마이크로칩 때문에 모든 통이 고유번호와 기록된 이력과 함께 확인된다. 통의 이력은 컨테이너의 나이에 대한 데이터와 회전한 횟수 각 고객과 함께 있던 시간, 내용물 등이 포함된다" 고 말했다. 이러한 치밀한 모니터링 시스템으로 Liederbach 공장은 필요한 통의 수를 줄임으로써 비용을 절감했다. 문제가 있는 통을 제거하고 항상 비축된 통을 사용하게 하였다. 트랜스폰더가 영구적이고 보이지 않아도 스캐닝이 가능하기 때문에 공장 자체에서도 운영상의 효율이 높아졌다.
트랜스폰더는 통의 위쪽에 에폭시 하거나 벽에 넣고 봉합한다. 리더기는 컨베이어 아래에 위치하게 한다. 통이 제품라인을 지날 때 세척, 파손 확인, 수량과 용량 제어를 위해 8개의 체크포인트를 지난다.
새로운 통 추적 시스템 덕분에 회사는 완전히 자동화된 세척 스테이션, 파손 확인 스테이션, 수량과 용량제어 스테이션을 설치할 수 있었다. 특정 컨테이너에서 문제가 생기면 컴퓨터 제어 시스템은 필요한 절차를 무시하고 통은 자동으로 컨베이어에서 제거된다.
관리 책임자인 Erhard Koczorek는 "시스템을 속이는 것은 불가능하다. 컨베이어가 멈추면 컨테이너가 컨베이어의 시스템 제어에 의해 다시 받아들이기 전에 원인은 해결되야 한다."고 말했다.
다음 단계는 고객과 병 공급업체간의 간격을 좁히는 것이다. "모든 배송 운전자는 데이타를 각 통의 기록에 추가할 수 있다. 예를 들면 날짜와 시간이 그렇다." AEG Industrial Systems 대표 Karl Heinz Porsch는말했다.
외부에 있는 동안 통을 여러 곳에 적재하는 운전자는 휴대용 리더기로 고객정보를 스캔할 수 있고 통들의 현재 상태를 확인 할 수도 있다. 트랜스폰더의 고유한 기능인 자동확인 기능은 주문한 청량음료를 소독한 통에 담겨져 온전한 상태로 배달되었음을 확인할 수 있어 고객들은 만족해한다. 코카콜라는 푸드서비스부에 청량음료를 즉시 사용할수 있도록 준비되어 있는통을 사용하기 때문에 유통되는 통의 숫자는 증가할 것이다. 기존의 청량음료통 재고에 대한 비용절감도 중요한 문제로 남아있다. RFID가 해답이다.
관리책임자인 Koczorek는 미소를 지으며 동의한다. "내 판단이 옳았다. 문제의 컨테이너를 제거하자 엄청나게 절약이 되었고 고객불만도 거의 다 사라졌다. 전세계에서 전문가들 정기적으로 이곳에 와서 우리의 마이크로칩 시스템을 칭찬할 때 특히 우리의 결정에 확신을 갖게 된다."